W zakładach, w których materiały przemieszczają się pomiędzy wieloma stanowiskami, sposób prowadzenia poszczególnych tras wpływa na organizację całej pracy. Nie zawsze największym kłopotem jest sama odległość. Na prawdę często więcej trudności powodują częste zmiany kierunku, różnice poziomów, konieczność czasowego zatrzymania ładunku lub przekazywanie go między kolejnymi etapami.

Systemy transportowe projektuje się zatem z uwzględnieniem rzeczywistego przebiegu procesu, a nie tylko rozmieszczenia maszyn na planie hali. Przy analizie warto obserwować, gdzie materiał faktycznie oczekuje, w których miejscach tworzą się większe skupiska oraz jakie operacje wykonuje się przed i po jego przemieszczeniu. Takie obserwacje pozwalają zauważyć zależności, których nie widać przy samym pomiarze odległości. Znaczenie ma także sposób obsługi ładunku. Ten sam materiał może wymagać zupełnie innego rozwiązania, o ile jest przemieszczany pojedynczo, w pojemnikach albo w większych jednostkach.

Dobór urządzeń zależy w sporej mierze od właściwości transportowanego materiału. Przenośniki taśmowe i rolkowe różnią się sposobem podparcia ładunku, dlatego istotne jest sprawdzenie, jak zachowa się on w trakcie całego przejazdu. Przy przedmiotach o płaskiej bazie można brać pod uwagę konstrukcje rolkowe, natomiast ciągła powierzchnia taśmy może być znacząca w sytuacji elementów, które nie powinny przemieszczać się pomiędzy pojedynczymi punktami podparcia. Nie wystarczy jednak określić samego rodzaju przenośnika. Należy uwzględnić masę, wymiary, kształt a także sposób podawania i odbierania materiału. W praktyce kłopoty mogą pojawić się na końcu trasy, gdy ładunek powinien zostać przekazany na inne urządzenie lub odebrany ręcznie. Jeśli punkt przekazania znajduje się zbyt wysoko albo pozostawia zbyt mało miejsca na wykonanie czynności, sama poprawna praca urządzenia nie rozwiązuje kłopotu organizacyjnego. Dlatego przenośniki trzeba rozpatrywać jako szczegół większego układu, w którym właściwie każdy etap ma określone zadanie.

Istotną częścią planowania pozostaje transport wewnętrzny realizowany w przestrzeni, gdzie jednocześnie poruszają się pracownicy, pojazdy oraz inne środki wykorzystywane przy obsłudze produkcji. Wyznaczenie trasy wymaga wówczas uwzględnienia istniejących przejść, bram, stref odkładczych i miejsc, do których trzeba okresowo dotrzeć z czynnościami technicznymi. Czasem bardziej praktyczne jest poprowadzenie materiału nieco dłuższą drogą niż zajmowanie przestrzeni wymaganej do innych działań. Przy rozbudowanych instalacjach dochodzi jeszcze kwestia współpracy kilku odcinków. Zatrzymanie jednego detalu może wpłynąć na kolejne części układu, w szczególności o ile nie ma sposobów czasowego skierowania materiału inną trasą. Z tego względu przed zmianą organizacji warto sprawdzić nie tylko normalny przebieg pracy, lecz też sytuacje, w których jeden z etapów zostaje przerwany. Takie podejście umożliwia określić, które fragmenty instalacji są zwłaszcza zależne od siebie.

Na sposób funkcjonowania urządzeń wpływają też warunki panujące w miejscu ich użytkowania. Pył, wilgoć, zmiany temperatury, zabrudzenia czy częsty kontakt z materiałem mogą mieć znaczenie dla elementów mechanicznych i wymagają uwzględnienia w trakcie planowania obsługi. Rozwiązania transportu wewnętrznego powinny być analizowane też pod względem dostępu do części, które z nierzadko mogą wymagać regulacji, czyszczenia, zamiany lub kontroli. W rzeczywistym zakładzie nie da się całkowicie oddzielić transportu od późniejszego utrzymania infrastruktury. Jeśli dostęp do określonego elementu jest utrudniony, każda czynność techniczna może wymagać dodatkowego przygotowania i czasowego ograniczenia pracy. Należy również brać pod uwagę zmiany procesu, ponieważ wymiary towarów, sposób pakowania czy kolejność operacji nie za każdym razem pozostają identyczne przez cały okres użytkowania instalacji. Zastosowane rozwiązanie musi zatem odpowiadać warunkom, które de fakto występują w danym miejscu, wraz z ich ograniczeniami i możliwymi zmianami.

Źródło: rolki transportowe.